Станок с ЧПУ стоимостью 5–15 млн рублей может стабильно выдавать брак и простаивать из-за воздуха, на систему подготовки которого не потратили 70–150 тысяч. Это подтверждается практикой сервисного обслуживания.
Станок за миллионы рублей и воздух, на который пожалели 100 тысяч
Большинство производств тщательно подбирают режущий инструмент, выверяют режимы резания, контролируют СОЖ — но воспринимают сжатый воздух как «просто воздух из компрессора». На деле этот воздух содержит влагу, масляный аэрозоль, твёрдые частицы и микроорганизмы — и всё это попадает в пневмоострова, шпиндель, цилиндры зажима и датчики станка.
- Коррозия пневмокомпонентов станка
- Выход из строя пневмоостровов SMC и Festo стоимостью 80–250 тыс. руб.
- Деградация подшипников шпинделя (ремонт — от 150 тыс. руб.)
- Плавающий брак деталей и необъяснимые аварийные остановки
Ниже — детальный разбор того, как каждый вид загрязнения разрушает станок и влияет на точность обработки. С кейсами, цифрами ущерба и конкретными решениями.
Читайте также: Какой компрессор нужен для станка с ЧПУ: требования к давлению, расходу воздуха и качеству подготовки
Что содержит сжатый воздух на выходе из компрессора
Влага
Компрессор засасывает атмосферный воздух с естественной влажностью. При сжатии температура растёт, при последующем охлаждении — влага конденсируется. При непрерывной работе в течение суток компрессор мощностью 22 кВт при влажности всасываемого воздуха 60 % и температуре +25 °С способен генерировать до 40–60 литров конденсата.
Конденсат присутствует в трёх формах: жидкий конденсат, водяной аэрозоль (капли менее 5 мкм), водяной пар.
Масло
В маслозаполненных компрессорах масло из компрессорного блока неизбежно попадает в воздушный поток. Встроенный маслоотделитель удаляет основную часть, но типичное остаточное содержание масла для маслозаполненных винтовых компрессоров составляет порядка 2–5 мг/м³.
Масло присутствует как аэрозоль (капли размером от долей до нескольких микрон) и в виде паров, которые не задерживаются стандартным сепаратором.
Твёрдые частицы
Источники — пыль из атмосферного воздуха (особенно в цехах с механообработкой и сваркой), продукты износа компрессорного блока, ржавчина из стальных трубопроводов и ресиверов.
Размер частиц — от 0,01 до 100+ мкм.
Микроорганизмы
Влажная тёплая среда внутри пневмосистемы — идеальные условия для бактериальных плёнок. Биоплёнки засоряют дроссели и каналы малого сечения (0,3–1 мм), нарушая регулировку пневматики.
Проблема усугубляется при длительных остановках производства — за выходные или отпуск колонии разрастаются.
Стандарт ISO 8573-1: система координат для чистоты воздуха
Структура стандарта
Классы чистоты воздуха ISO 8573-1 описывают качество сжатого воздуха по трём независимым параметрам загрязнения. Каждому присваивается свой класс от 1 (самый чистый) до 5–9 (допускает больше загрязнений). На практике широко используется краткая запись тремя цифрами через точку, например 2.4.2:
- Первая цифра — класс по твёрдым частицам.
- Вторая — класс по влаге (точка росы под давлением).
- Третья — класс по маслу.
Таблица классов с расшифровкой
| Параметр | Класс 1 | Класс 2 | Класс 3 | Класс 4 | Класс 5 |
|---|---|---|---|---|---|
| Твёрдые частицы (макс. размер / концентрация) | ≤0,1 мкм | ≤1 мкм | ≤5 мкм | ≤15 мкм | ≤40 мкм |
| Точка росы под давлением | ≤−70 °С | ≤−40 °С | ≤−20 °С | ≤+3 °С | ≤+7 °С |
| Масло, мг/м³ | ≤0,01 | ≤0,1 | ≤1,0 | ≤5,0 | — |
Классы по твёрдым частицам в ISO 8573-1 задают не только максимальный размер, но и допустимое число частиц на кубический метр в нескольких размерных диапазонах. Приведённая таблица содержит только верхнюю границу размера для наглядности. Полная версия с детальной разбивкой по концентрациям — в тексте стандарта ISO 8573-1. При проектировании системы подготовки воздуха ориентируйтесь на актуальную редакцию стандарта.
Какой класс требуют станки с ЧПУ
| Тип оборудования | Рекомендуемый класс | Ключевые параметры |
|---|---|---|
| Фрезерные и токарные обрабатывающие центры | 2.4.2 | Частицы ≤1 мкм, точка росы ≤+3 °С, масло ≤0,1 мг/м³ |
| Лазерные станки, высокоточные координатные машины | 1.2.1 и выше | Точка росы ≤−40 °С, масло ≤0,01 мг/м³ |
| Электроэрозионное оборудование | 2.4.2 | Или по указанию производителя |
Большинство производителей фрезерных и токарных ОЦ рекомендуют класс чистоты не хуже 2.4.2. Точные требования зависят от конкретного производителя и указаны в паспорте станка. Для лазерных станков и высокоточного оборудования требования существенно выше — как правило, класс 1.2.1 или лучше. Точные значения уточняйте в документации производителя.
Требуемый класс чистоты указан в паспорте станка, раздел пневмоподключения. Если информация отсутствует — направляйте запрос производителю.
Влага — враг номер один для станка с ЧПУ
Механизм попадания влаги в станок
Конденсат в пневмосистеме станка образуется при охлаждении сжатого воздуха в магистрали, ресивере и шлангах. В холодное время года проблема обостряется: перепад температур между компрессорной, наружным участком магистрали и цехом приводит к интенсивной конденсации. Даже если компрессор установлен в тёплом помещении, а магистраль сжатого воздуха проходит через неотапливаемый тамбур или по улице — конденсат неизбежен.
Что влага делает с компонентами станка
Пневмоострова и электропневматические клапаны
- Коррозия внутренних поверхностей золотников.
- Разбухание и деградация уплотнительных резинок.
- Залипание клапанов → несрабатывание зажима/разжима → аварийная остановка.
Замена пневмоострова SMC или Festo — 80–250 тыс. руб., срок поставки — от 4 недель. Всё это время станок может простаивать.
Шпиндель (воздушный лабиринтный уплотнитель)
Уплотнение шпинделя создаёт избыточное давление чистого воздуха, не допуская СОЖ и стружку к подшипникам.
Влага в пневмосистеме станка → конденсат внутри шпинделя → коррозия подшипников → увеличение радиального биения → потеря точности.
150–800 тыс. руб. в зависимости от типа и производителя, простой на время ремонта — от 2 недель.
Пневмоцилиндры зажима
Коррозия штоков и гильз → потеря герметичности → ослабление усилия зажима заготовки → вибрация → брак деталей из-за воздуха, поломка инструмента.
Датчики и концевые выключатели
Окисление контактов пневматических датчиков положения → ложные срабатывания → необъяснимые аварийные остановки, «плавающие» ошибки, которые невозможно диагностировать.
Кейс: завод, терявший две смены в неделю
Пример из практики сервисного обслуживания.
Производственный участок, 4 фрезерных обрабатывающих центра, винтовой компрессор 15 кВт без осушителя.
Каждую зиму — рост аварийных остановок. Станки выдают ошибки зажима инструмента. Один пневмоостров вышел из строя полностью, второй — работает нестабильно.
В магистрали — жидкая вода. Пневмоострова корродированы изнутри, уплотнения разбухли.
Установка рефрижераторного осушителя для компрессора (точка росы +3 °С) + каскад магистральных фильтров сжатого воздуха.
Ущерб до решения
- Замена пневмоострова — 180 тыс. руб.
- Простой — суммарно 2 смены в неделю на протяжении 3 месяцев
- Потерянная выручка — сотни тысяч рублей
Затраты на решение
- Осушитель + два фильтра + монтаж — ~95 тыс. руб.
- Стоимость предотвращения оказалась кратно ниже стоимости последствий
Масло в сжатом воздухе: скрытая деградация
Механизм попадания масла
В маслозаполненном компрессоре масло смешивается с воздухом в процессе сжатия. Встроенный сепаратор удаляет основную часть, но типичное остаточное содержание для винтовых компрессоров составляет порядка 2–5 мг/м³. Масло в сжатом воздухе присутствует как аэрозоль (капли размером от долей до нескольких микрон), который не задерживается стандартным сепаратором компрессора, и как масляные пары, проходящие через обычные фильтры.
Что масло делает с компонентами и процессом
Пневмокомпоненты
- Масло разрушает определённые типы уплотнений (не все эластомеры маслостойки).
- Масляная плёнка + пыль = абразивная паста → ускоренный износ золотников и цилиндров.
- Забивание дросселей и каналов малого сечения → нарушение регулировки → нестабильная работа пневматики.
Обдув зоны резания и уплотнение шпинделя
- Масляный туман оседает на заготовке и инструменте → загрязнение поверхности детали → проблемы при покраске, гальванике, анодировании, склеивании.
- В уплотнении шпинделя масляная плёнка притягивает пыль и стружечную мелочь → ухудшение работы лабиринта.
Система MQL (минимальное количество смазки)
Подмешивание компрессорного масла изменяет концентрацию и свойства технологической смазки → непредсказуемые режимы резания → нестабильная шероховатость поверхности.
Кейс: брак на чистовых деталях из алюминия
Пример из практики сервисного обслуживания.
Токарный обрабатывающий центр, чистовая обработка деталей из алюминия, далее — анодирование.
После анодирования — пятна, неравномерный цвет. ОТК отбраковывает 5–8% партии. Причину искали в режимах анодирования, качестве электролита — безрезультатно.
Масляный аэрозоль из компрессора попадает через обдув на деталь. Невидимая масляная плёнка нарушает адгезию при анодировании.
Установка коалесцентного фильтра тонкой очистки + угольного адсорбера в линию подачи воздуха на обдув.
Процент брака снизился с 5–8% до 0,3%. Затраты на фильтры — 28 тыс. руб. Экономия на возвратах и переделках — более 400 тыс. руб. за квартал (точные цифры зависят от объёмов производства и стоимости продукции).
Твёрдые частицы: абразив внутри пневматики
Источники и размеры частиц
- Атмосферная пыль — на производствах с механообработкой, литьём, сваркой запылённость цеха существенно превышает норму.
- Ржавчина из стальных трубопроводов и старых ресиверов — основной источник крупных частиц.
- Продукты износа компрессорного блока (особенно у поршневых компрессоров с большим наработком).
- Остатки монтажа — окалина, тефлоновая лента, герметик из плохо собранных соединений.
Последствия
- Абразивный износ золотников и уплотнений пневмоклапанов.
- Засорение дросселей и жиклёров (сечение 0,3–1,0 мм) → потеря регулировки скорости перемещения цилиндров.
- Заклинивание подвижных элементов пневмоцилиндров.
- Повреждение сёдел клапанов → негерметичность → утечки сжатого воздуха → перерасход, падение давления.
Кейс: пневмоцилиндр зажима, работающий рывками
Пример из практики сервисного обслуживания.
Старая стальная магистраль, без магистральных фильтров, только блок FRL подготовки воздуха перед станком.
Пневмоцилиндр зажима заготовки перемещается рывками, неравномерно. Заготовка иногда проворачивается при обработке → поломка инструмента, задиры на детали.
При разборке цилиндра — ржавчина и абразивные частицы в гильзе, задиры на штоке, полное разрушение уплотнений. Источник — корродирующая изнутри стальная магистраль.
Замена стальной магистрали на алюминиевую + установка магистрального фильтра грубой и тонкой очистки + замена пневмоцилиндра.
Результат: стабильный зажим, исключение повторяющихся поломок инструмента.
Влияние качества воздуха на точность обработки: цепочка причин и следствий
Точность обработки и сжатый воздух связаны через несколько причинно-следственных цепочек:
Нестабильный зажим заготовки
Грязный воздух → деградация пневмоцилиндра зажима → ослабление усилия → микросмещение заготовки при обработке → погрешность размера и формы. Особенно критично при чистовых операциях с допусками по IT6–IT7.
Нестабильный зажим инструмента
Влага и грязь в системе зажима/разжима цанги шпинделя → неполный разжим или зажим → биение инструмента → ухудшение шероховатости, погрешность диаметров отверстий. В крайнем случае возможно ослабление зажима инструмента вплоть до его выпадения из шпинделя — это аварийная ситуация, опасная для оператора и оборудования.
Деградация уплотнения шпинделя
Влага → коррозия подшипников → увеличение радиального биения → потеря точности всех операций. Деградация постепенная и незаметная — до момента, пока станок не перестаёт «держать допуск». Диагностика на этом этапе уже означает дорогостоящий ремонт.
Загрязнение зоны резания
Масло из обдува на заготовке → изменение условий резания при сухой обработке и MQL. Вода из обдува → температурный шок на режущей кромке → микротрещины, снижение стойкости инструмента, непредсказуемый износ.
Ложные срабатывания датчиков и пневмоавтоматики
Корродированные контакты → случайная аварийная остановка в середине цикла → при перезапуске — рассогласование координат → дефект на детали или столкновение. «Плавающие» ошибки — одни из самых затратных в диагностике: их сложно локализовать, они разрушают доверие оператора к станку.
Экономика: сколько стоит грязный воздух
Прямые затраты на ремонт
| Компонент | Стоимость замены / ремонта |
|---|---|
| Пневмоостров SMC / Festo | 80–250 тыс. руб. + доставка |
| Ремонт шпинделя | 150–800 тыс. руб. |
| Пневмоцилиндр | 15–60 тыс. руб. за единицу |
| Датчики и концевые выключатели | 5–30 тыс. руб. за штуку |
Косвенные затраты
Стоимость простоя станка с ЧПУ — потерянная выручка + зарплата оператора + срыв сроков по контрактам. Упрощённая формула:
Стоимость часа простоя = (выручка с станка в месяц / рабочие часы в месяце) + часовая ставка оператора
Для станка, приносящего 800 тыс. руб./месяц при 340 рабочих часах: ~2 350 руб./час + ставка оператора. За 2 недели простоя (ожидание запчастей для пневмоострова) при двухсменном режиме (порядка 160 рабочих часов) — потери выручки около 370 тыс. руб. и более, не считая стоимости самой запчасти и зарплаты оператора.
Добавьте сюда брак деталей (материал + время обработки + переделка) и часы диагностики «плавающих» ошибок сервисным инженером.
Стоимость подготовки воздуха vs. стоимость последствий
| Элемент системы подготовки | Стоимость | Что предотвращает | Стоимость предотвращённого ущерба |
|---|---|---|---|
| Осушитель рефрижераторный для компрессора | 40–120 тыс. руб. | Конденсат, коррозия пневмокомпонентов | 100–800 тыс. руб. (один инцидент) |
| Магистральный фильтр (грубая + тонкая очистка) | 10–40 тыс. руб. | Частицы, масляный аэрозоль | 50–300 тыс. руб. |
| Угольный адсорбер | 15–35 тыс. руб. | Масляные пары, брак поверхности | Зависит от процента брака |
| Замена фильтроэлементов (годовой бюджет) | 5–15 тыс. руб. | Снижение эффективности фильтрации | Многократно превышает затраты |
| Итого система подготовки | 70–200 тыс. руб. | 300–1 500+ тыс. руб. за год проблем |
Затраты на систему подготовки воздуха, как правило, окупаются в течение первого года эксплуатации — за счёт предотвращённых ремонтов и сокращения простоев. Система подготовки воздуха — инвестиция с высокой и быстрой окупаемостью.
Решения: как обеспечить требуемое качество воздуха
Минимальная конфигурация для любого станка с ЧПУ
Последовательность элементов системы подготовки воздуха для станка с ЧПУ:
- Компрессор
- Ресивер
- Осушитель воздуха для станка — рефрижераторный, точка росы +3 °С
- Магистральный фильтр грубой очистки (3–5 мкм)
- Магистральный фильтр тонкой очистки — коалесцентный, с порогом задержки 0,01 мкм (удаление масляного аэрозоля)
- Магистраль
- FRL блок подготовки воздуха на входе в станок (фильтр-регулятор + манометр + автоматический дренаж)
Расширенная конфигурация
- Адсорбционный осушитель (точка росы −40 °С) — для неотапливаемых цехов, наружных участков магистрали, лазерных станков.
- Угольный адсорбер — удаление паров масла до следовых концентраций (порядка 0,003 мг/м³ — конкретное значение зависит от модели адсорбера). Обязателен при обработке деталей, идущих на анодирование, покраску, гальванику.
- Стерильный фильтр — для особо чистых применений.
Безмасляный компрессор
Если технологический процесс категорически исключает присутствие масла — безмасляный компрессор устраняет основной источник загрязнения. Стоимость безмасляного компрессора заметно выше маслозаполненного аналога той же производительности, но при этом существенно снижаются затраты на фильтрацию масла.
Безмасляный компрессор не добавляет масло в воздух, но и не очищает от углеводородов, уже содержащихся в атмосфере цеха. При расположении воздухозабора вблизи источников загрязнений (котельные, автодороги, покрасочные участки) фильтрация по маслу может потребоваться и при использовании безмасляного компрессора.
Регламент обслуживания
- Замена фильтроэлементов: по перепаду давления (более 0,5–0,7 бар) или по регламенту — каждые 6–12 месяцев.
- Дренаж конденсата: автоматический + периодическая ручная проверка работоспособности дренажных клапанов.
- Контроль точки росы: периодический замер электронным датчиком или индикаторными трубками.
- Аудит пневмосистемы производства: утечки — ежегодно, ультразвуковым течеискателем.
Как проверить качество воздуха на вашем производстве прямо сейчас
Простые тесты без оборудования
Тест салфеткой
Подставьте белую бумажную салфетку под обдувочный пистолет на 30 секунд. Жёлтые или коричневые пятна — масло. Мокрое пятно — конденсат. Серый налёт — твёрдые частицы. Если есть хотя бы одно из трёх — чистота воздуха для обработки металла не обеспечена.
Осмотр точек дренажа
Если из дренажа ресивера или фильтра течёт эмульсия (мутная смесь воды и масла) — система подготовки отсутствует или не справляется.
Осмотр быстросъёмов и фитингов
Зеленоватый или рыжий налёт на быстросъёмах и фитингах на входе в станок = коррозия от влаги.
Инструментальный контроль
- Индикатор точки росы (одноразовые индикаторные трубки или электронный датчик).
- Тест-полоски на содержание масла в воздухе.
- Счётчик частиц (при профессиональном аудите).
Когда вызвать специалиста
Если хотя бы один тест показал проблему — рекомендуется провести полный аудит пневмосистемы производства. Это позволит определить источники загрязнений, оценить масштаб утечек и подобрать систему подготовки воздуха под конкретные условия.
Чек-лист: «здоровье» пневмосистемы станка
| Параметр | Норма | Тревожный сигнал |
|---|---|---|
| Точка росы на выходе из осушителя | ≤+3 °С (рефрижераторный) | Конденсат в магистрали после осушителя |
| Перепад давления на фильтрах | <0,3–0,5 бар | >0,7 бар → фильтроэлемент забит |
| Дренаж конденсата | Работает автоматически, сливает регулярно | Дренаж сухой (засорился) или не установлен |
| Давление на входе в станок | По паспорту (обычно 6–7 бар) | Падение ниже 5,5 бар при нагрузке |
| Воздух из пистолета | Сухой, без запаха | Запах масла, туман, капли воды |
| Частота аварий пневмокомпонентов | Редко, предсказуемо | Повторяющиеся отказы клапанов/цилиндров |
| Зажим заготовки / инструмента | Стабильный, без нареканий | Проскальзывание, ослабление, аварии зажима |
| Состояние фильтроэлементов | Заменяются по регламенту | Не менялись более 12 месяцев |
Два и более «тревожных сигнала» — повод для немедленных действий.
Воздух как защита инвестиций
Качество сжатого воздуха для станков с ЧПУ — не абстрактное требование стандарта, а прямой фактор точности обработки, ресурса оборудования и себестоимости продукции. Система подготовки воздуха стоимостью 70–200 тыс. руб. защищает станок ценой в несколько миллионов и предотвращает ущерб, кратно превышающий вложения.
Если провести аналогию: сжатый воздух для станка — как кровь для организма. Когда она «грязная» — страдают все органы, но симптомы проявляются не сразу, а когда лечение уже обходится дорого.
Подберём систему подготовки воздуха для вашего производства
Пришлите фото шильдика вашего компрессора и список станков — мы бесплатно подберём систему подготовки воздуха и рассчитаем экономию. Подберём осушитель, фильтры и блоки FRL из наличия или забронируем нужные позиции. Доставка по всей России, банковская гарантия, работа с лизингом и отсрочкой платежа. Пусконаладка и расходные материалы — в одном месте.
Читайте также:
Какой компрессор нужен для станка с ЧПУ: требования к давлению, расходу воздуха и качеству подготовки
Как рассчитать производительность компрессора под парк станков: пошаговая методика с формулами и примерами
FAQ — частые вопросы
Конденсат вызывает коррозию пневмоостровов, разрушение уплотнений клапанов и цилиндров, окисление контактов датчиков, деградацию подшипников шпинделя. Это приводит к аварийным остановкам, «плавающим» ошибкам и дорогостоящему ремонту. Замена одного пневмоострова обходится в 80–250 тыс. руб., ремонт шпинделя — от 150 тыс. руб.
Большинство производителей фрезерных и токарных ОЦ рекомендуют класс не хуже 2.4.2 (частицы ≤1 мкм, точка росы ≤+3 °С, масло ≤0,1 мг/м³). Для лазерных станков и высокоточного оборудования — как правило, класс 1.2.1 и выше, с точкой росы ≤−40 °С. Точные требования указаны в паспорте станка в разделе пневмоподключения.
Базовая система (рефрижераторный осушитель + два магистральных фильтра) для компрессора 7,5–15 кВт обходится в 70–200 тыс. руб. При этом она предотвращает ущерб в 300–1 500 тыс. руб. и более — за один год эксплуатации без подготовки. Как правило, затраты окупаются в течение первого года.
Технически станок будет работать, но срок службы пневмокомпонентов существенно сократится, возрастёт частота отказов и вероятность брака. Экономия на осушителе (40–120 тыс. руб.) практически всегда оборачивается кратно большими расходами на ремонт пневмоостровов, цилиндров и шпинделя.
Экспресс-тест: подставьте белую бумажную салфетку под обдувочный пистолет на 30 секунд. Жёлтые или коричневые пятна — масло, мокрое пятно — конденсат, серый налёт — частицы. Для точной оценки нужен замер точки росы электронным датчиком и тест-полоски на содержание масла.
Масляный аэрозоль из компрессора оседает на заготовке через систему обдува. Невидимая масляная плёнка нарушает адгезию при анодировании, покраске, гальванике и склеивании. На практике это даёт 5–8% брака, который невозможно выявить до финишной обработки. Устраняется установкой коалесцентного фильтра и угольного адсорбера стоимостью 25–50 тыс. руб.
Стандартный регламент — каждые 6–12 месяцев или при перепаде давления на фильтре более 0,5–0,7 бар. В запылённых цехах — чаще. Стоимость комплекта фильтроэлементов — 5–15 тыс. руб. в год. Просроченная замена приводит к тому, что фильтр перестаёт выполнять свою функцию, а перепад давления снижает давление на входе в станок.
Частицы ржавчины работают как абразив: изнашивают золотники клапанов, засоряют дроссели сечением 0,3–1,0 мм, повреждают уплотнения пневмоцилиндров и сёдла клапанов. Результат — рывки при зажиме, утечки воздуха, нестабильная работа пневмоавтоматики. Решение — замена стальной магистрали на алюминиевую и установка магистральных фильтров.
FRL (фильтр-регулятор-лубрикатор) устанавливается непосредственно перед станком и выполняет финишную очистку, стабилизацию давления и визуальный контроль. Магистральные фильтры очищают воздух на этапе подготовки, но на пути от фильтра до станка возможно вторичное загрязнение (из магистрали). FRL — последний рубеж защиты. Лубрикатор обычно не требуется, так как производители станков ЧПУ, как правило, требуют подачу чистого сухого воздуха без масла (точные требования — в паспорте станка).
Зимой перепад температур между компрессорной, наружными участками магистрали и цехом максимальный. Воздух, нагретый при сжатии, интенсивно охлаждается в неутеплённых участках трубопровода — конденсат образуется в больших количествах. Без осушителя эта влага попадает прямо в пневмоострова. Дополнительный фактор — замерзание конденсата в наружных участках магистрали, что может полностью перекрыть подачу воздуха.
Рефрижераторный осушитель (точка росы +3 °С) достаточен для отапливаемых цехов и большинства станков. Адсорбционный осушитель (точка росы −40 °С) необходим, если магистраль проходит по улице или через неотапливаемые помещения, если производство расположено в регионе с низкими температурами, а также для лазерных станков и оборудования с повышенными требованиями к чистоте воздуха (класс 1.2.1).
Да. Вода из системы обдува создаёт температурный шок на режущей кромке — резкое локальное охлаждение приводит к микротрещинам твердосплавных пластин и ускоренному износу. Масляный туман изменяет условия резания при сухой обработке и MQL, делая износ инструмента непредсказуемым. Чистый сухой воздух обеспечивает стабильные условия и прогнозируемую стойкость.
