Работа на установке плазменной резке делает возможным раскрой металла на детали, грани которых не требуют дополнительной дорогостоящей обработки. В связи с этим, использование плазморезов целесообразно на производствах с большим потоком заказов, несмотря на высокую стоимость устройства и одного часа его работы.
Важнейшим фактором, определяющим нормальную работу оборудования, является качество реза. Дефекты проявляются вследствие неправильной настройки установки, неопытности оператора или выхода из строя одной или нескольких расходных деталей оборудования. Исходя из этого, можно выделить несколько основных причин появления дефектов при плазменной резке металлов и способов их устранения.
Какие дефекты могут возникнуть при плазменной резке?
Машины плазменной резки можно разделить на ручные и с числовым программным управлением. При работе с ручными устройствами избежать дефектов сложно, потому что нет возможности регулировать важные параметры работы устройства, как это делает ЧПУ.
Но даже здесь могут возникать следующие виды дефектов:
- появление окалины на кромке металла;
- металлические брызги на поверхности обрабатываемой заготовки, а также капли остывшего металла в нижней части кромки;
- отклонение от угла среза больше чем на 4-8 градусов;
- ширина реза больше максимального коэффициента, составляющего 2 диаметра струи;
- микротрещины и поры на кромке среза;
- деформация металла, сопровождающаяся потемнением граней.
Как устранить причины дефектов?
Существует как минимум 8 способов улучшить качество реза, и корректировка направления дуги плазмы – один из них. Важно следить за тем, чтобы угол 90 градусов всегда находился по правой стороне от линии реза. Это достигается правильной настройкой оборудования. Например, выполнение идеально ровных отверстий возможно только в случае последовательной смены хода на противоположное направление.
Рассмотрим другие способы избегания дефектов при работе на установке плазменной резки:
- Производительность оборудования должна соответствовать толщине и виду раскраиваемого материала. Если вторичная обработка металла не предусмотрена, нужно добиваться идеального среза настройкой скоростью перемещения сопла, расстоянием до поверхности заготовки, мощностью газовой струи.
- Необходимо вовремя менять расходники, иначе бракованных изделий не избежать. Замена электрода проводится одновременно с соплом, а кольца уплотнений обрабатываются специальной смазкой так, чтобы её не было слишком мало или много. При появлении трещин или обрывов кольца требуется заменить.
- Сопло следует выставлять перпендикулярно заготовке для равномерного нагрева всей толщины металла. Качество обработки может резко снизиться, если поверхность проката будет неравномерной из-за впадин или наплывов, зазубрин. Следует сделать предварительную обработку листа или выбрать другой.
- Следующий шаг – выставление напряжения в соответствии с толщиной и маркой металла. Так же как и расстояние до поверхности заготовки, этот параметр регулируется после каждой замены расходных материалов.
- Скорость движения резака определяет непосредственно качество среза. Именно этот параметр значительно сокращает необходимость в дополнительной обработке заготовок. Правильная скорость позволяет избежать наплывов, а кромка получается более ровной с сохранением молекулярной структуры металла.